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模具堆焊修復在歐美國家是模鍛行業(yè)普遍采用的模具翻新修復技術，該技術早應用于航空、航天及軍事領域，后廣泛應用于工業(yè)領域，是一種比較成熟的技術。

鍛造模具使用條件苛刻，工作時受力狀態(tài)復雜，除了承受較大的壓應力外，還受到熾熱金屬對模具型腔的加熱和劇烈摩擦，冷卻與潤滑時反復的冷擊引起的溫度應力，而且同一模具在不同的工作部位承受的作用力不同，受熱時間也有較大的差異，所以模具雖然有脆性裂紋、熱疲勞龜裂、熱磨損、變形等多種失效形式，但大部分模具通常還是以綜合形式失效。傳統(tǒng)的制作工藝中，在模具進行淬火等熱處理時都是以整塊模具為單位進行的，也就是說，進行淬火時是模塊整體進入淬火池，所以模塊進行淬火后表面的硬度各個部位差別不大，然而模具在工作時不同的工作部位承受的作用力不同，受熱情況也有較大的差異，這時模具就會表現(xiàn)出不同的損壞狀況，例如大部分模具型腔的根部由于壓應力比較集中很容易出現(xiàn)深度裂紋，這就需要降低模具型腔根部的硬度以提高此部位的韌性，而模具飛邊橋或者型腔內凸臺等部位受到大量的金屬沖刷極易出現(xiàn)磨損，這就需要提高模具此部位的硬度來增強模具的耐磨性。很多模具對于這種不同部位的硬度要求差別是非常大的，但整體淬火的模具是無法實現(xiàn)這種不同的硬度要求的，而堆焊修復可以根據(jù)模具不同的硬度要求選用不同性質的焊材來實現(xiàn)同一塊模具的多種硬度。

堆焊修復的方法是先用碳弧氣刨沿裂紋的走向把裂紋徹底清除干凈，再用抗拉強度非常高的焊材比如Y形焊接合金把裂紋焊接修復完畢，再進行降面等后續(xù)處理，這樣既可以從根本上解決裂紋的問題，又減小了降面厚度和加工時間。

模具型腔內的特殊部位比如型腔內的凸出部位因與熱坯料接觸時間較長、受熱快而導致硬度降低快，加之此部位受力較大，極易造成該部位磨損或者塌陷，而模具其他部位完好無損，只是因為該部位的早期失效導致整副模具不能使用。這種情況下，可以通過選用耐高溫的紅硬性好的焊材比如X形焊接合金局部焊接凸臺來延長模具的壽命，因為焊接量非常小，所以焊接修復的成本非常低，用極低的成本可以大大延長模具的壽命。